Apa itu TPM dan Bagaimana Penerapannya ?
Total Productive Maintenance (TPM) adalah pendekatan pemeliharaan yang berfokus pada peningkatan produktivitas dengan mengintegrasikan kegiatan pemeliharaan ke dalam operasi sehari-hari.
TPM bertujuan untuk memaksimalkan efisiensi peralatan dengan mencegah kerusakan dan memastikan mesin selalu dalam kondisi optimal. TPM melibatkan semua karyawan, dari manajemen puncak hingga operator lantai produksi, dalam kegiatan pemeliharaan.
Prinsip-Prinsip 8 Pilar TPM
- Autonomous Maintenance: Operator mesin dilatih untuk melakukan pemeliharaan dasar seperti pembersihan, pelumasan, dan inspeksi rutin.
- Planned Maintenance: Pemeliharaan dilakukan berdasarkan jadwal yang telah ditentukan untuk mencegah kerusakan tak terduga.
- Focused Improvement: Melibatkan semua karyawan dalam upaya terus-menerus untuk meningkatkan efisiensi peralatan dan proses.
- Quality Maintenance: Mencegah produksi barang cacat dengan menjaga kondisi mesin dan alat produksi.
- Early Equipment Management: Melibatkan tim TPM dalam desain dan pemasangan peralatan baru untuk memastikan kemudahan dalam pemeliharaan dan bertujuan untuk memastikan bahwa peralatan baru dirancang dan diimplementasikan dengan mempertimbangkan kemudahan dalam pemeliharaan, keandalan, dan efisiensi operasional sejak awal. EEM melibatkan kolaborasi antara tim desain, operasi, dan pemeliharaan untuk mengidentifikasi dan menghilangkan potensi masalah sebelum peralatan dipasang dan dioperasikan.
- Training and Education: Melatih karyawan untuk meningkatkan keterampilan mereka dalam pemeliharaan dan operasi mesin.
- Safety, Health, and Environment: Memastikan bahwa semua kegiatan TPM dilakukan dengan mempertimbangkan keselamatan, kesehatan, dan lingkungan kerja.
- TPM in Administration: Menerapkan prinsip TPM pada aktivitas administratif untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas di seluruh organisasi.
Penerapan TPM di Pabrik
Langkah-langkah Penerapan TPM
Persiapan Awal
- Membentuk tim TPM yang terdiri dari berbagai departemen.
- Mengidentifikasi dan menentukan mesin atau area yang akan menjadi fokus penerapan TPM.
Pelatihan dan Pendidikan
- Melatih karyawan tentang konsep dan teknik TPM.
- Mengadakan workshop dan sesi pelatihan untuk meningkatkan kesadaran dan keterampilan pemeliharaan.
Implementasi Autonomous Maintenance
- Melibatkan operator dalam pemeliharaan dasar seperti pembersihan, pelumasan, dan inspeksi rutin.
- Membuat jadwal pemeliharaan harian yang dilakukan oleh operator.
Pengembangan Rencana Pemeliharaan Terencana
- Membuat jadwal pemeliharaan berkala berdasarkan kondisi mesin dan data historis.
- Menggunakan metode seperti analisis kegagalan untuk menentukan interval pemeliharaan yang optimal.
Fokus pada Peningkatan Berkelanjutan
- Melibatkan semua karyawan dalam proyek perbaikan berkelanjutan untuk mengidentifikasi dan menghilangkan penyebab kerusakan.
- Menggunakan alat analisis seperti Root Cause Analysis (RCA) untuk menyelesaikan masalah secara permanen.
Pemeliharaan Kualitas
- Memastikan mesin dalam kondisi optimal untuk mencegah produksi barang cacat.
- Menggunakan data dari inspeksi rutin untuk memprediksi dan mencegah kegagalan mesin.
Manajemen Awal Peralatan Baru
- Melibatkan tim TPM dalam proses desain dan instalasi peralatan baru untuk memastikan kemudahan dalam pemeliharaan.
- Menerapkan prinsip Design for Maintenance (DFM) pada peralatan baru.
Contoh Penerapan TPM di Pabrik Otomotif
Persiapan Awal
- Pabrik otomotif membentuk tim TPM yang terdiri dari teknisi pemeliharaan, operator mesin, dan manajer produksi.
- Fokus penerapan TPM adalah pada lini perakitan mesin yang sering mengalami downtime.
Pelatihan dan Pendidikan
- Semua operator mesin dilatih tentang konsep TPM dan teknik pemeliharaan dasar.
- Workshop diadakan untuk meningkatkan keterampilan teknisi pemeliharaan dalam penggunaan alat analisis kegagalan.
Implementasi Autonomous Maintenance
- Operator mesin di lini perakitan melakukan pemeliharaan harian seperti pembersihan dan pelumasan mesin.
- Jadwal pemeliharaan harian dibuat dan dipajang di setiap mesin untuk memudahkan operator.
Pengembangan Rencana Pemeliharaan Terencana
- Tim TPM mengembangkan jadwal pemeliharaan berkala berdasarkan analisis kegagalan mesin di lini perakitan.
- Interval pemeliharaan ditentukan dan diintegrasikan ke dalam jadwal produksi.
Fokus pada Peningkatan Berkelanjutan
- Proyek perbaikan diluncurkan untuk mengurangi downtime pada lini perakitan mesin.
- Root Cause Analysis dilakukan untuk mengidentifikasi dan menghilangkan penyebab utama kerusakan mesin.
Pemeliharaan Kualitas
- Inspeksi rutin dilakukan untuk memastikan kondisi mesin optimal dan mencegah produksi mesin cacat.
- Data inspeksi digunakan untuk memprediksi kegagalan dan melakukan pemeliharaan preventif.
Manajemen Awal Peralatan Baru
- Tim TPM dilibatkan dalam proses desain dan instalasi lini perakitan baru.
- Prinsip Design for Maintenance diterapkan untuk memastikan peralatan baru mudah dipelihara.
Kesimpulan
TPM adalah pendekatan komprehensif yang melibatkan semua karyawan dalam pemeliharaan peralatan dan upaya peningkatan berkelanjutan. Dengan menerapkan TPM, pabrik dapat mengurangi downtime, meningkatkan efisiensi operasional, dan menghasilkan produk berkualitas tinggi secara konsisten.
Bismillah, Semoga Bermanfaat,
Jika artikel ini bermanfaat untuk anda, mohon comment dan Share nya, Terima kasih
Salam
Yono W
Referensi :
https://eworkorders.com/cmms-industry-articles-eworkorders/total-productive-maintenance/
https://safetyculture.com/topics/autonomous-maintenance/
sangat bermanfaat buat anak muda
BalasHapus