Data Science dan Bagaimana Penerapannya ?

 Apa itu Data Science dan Bagaimana Penerapannya ? 

Data Science adalah bidang interdisipliner yang menggunakan metode, proses, algoritma, dan sistem ilmiah untuk mengekstrak pengetahuan dan wawasan dari data dalam berbagai bentuk, baik terstruktur maupun tidak terstruktur. 

Data Science menggabungkan keterampilan dari ilmu komputer, statistik, dan domain bisnis untuk membuat keputusan berbasis data.

Komponen Utama Data Science

1. Pengumpulan Data: Mengumpulkan data dari berbagai sumber seperti basis data, web scraping, sensor, dan lainnya.
2. Pemrosesan Data: Membersihkan dan mempersiapkan data untuk analisis dengan mengatasi missing values, outliers, dan melakukan transformasi data.
3. Analisis Data: Menggunakan teknik statistik dan machine learning untuk menganalisis data dan menemukan pola atau wawasan.
4. Visualisasi Data: Membuat representasi visual dari data untuk memudahkan pemahaman dan komunikasi hasil analisis.
5. Modeling: Membangun model prediktif atau deskriptif menggunakan algoritma machine learning.
6. Evaluasi: Mengevaluasi model untuk memastikan akurasi dan keandalannya.
7. Deployment: Mengimplementasikan model ke dalam sistem produksi untuk penggunaan nyata.

Penerapan Data Science di Berbagai Bidang

Data Science dapat diterapkan di hampir semua sektor industri untuk meningkatkan efisiensi, mengurangi biaya, dan menciptakan produk atau layanan baru. Berikut beberapa contoh penerapannya:

1. Penerapan di Industri Ritel

   • Analisis Sentimen Pelanggan: Menggunakan analisis teks untuk memahami umpan balik pelanggan dari review online dan media sosial.
   • Optimasi Inventaris: Menggunakan prediksi permintaan untuk mengelola stok dengan lebih efisien, mengurangi overstock dan stockout.

   Contoh: Sebuah toko ritel online menggunakan machine learning untuk memprediksi produk mana yang paling mungkin dibeli oleh pelanggan berdasarkan riwayat pembelian mereka.

2. Penerapan di Industri Kesehatan

   • Diagnosis Penyakit: Menggunakan data dari catatan medis elektronik untuk membangun model prediktif yang dapat membantu dokter dalam diagnosis penyakit.
   • Personalisasi Perawatan: Menganalisis data genetik pasien untuk menyediakan perawatan yang disesuaikan.

   Contoh: Rumah sakit menggunakan algoritma machine learning untuk memprediksi risiko pasien mengalami komplikasi pasca operasi berdasarkan data medis historis.

3. Penerapan di Industri Keuangan

   • Deteksi Penipuan: Menggunakan analisis data transaksi untuk mendeteksi pola yang mencurigakan dan mencegah penipuan.
   • Analisis Risiko: Menggunakan model prediktif untuk menilai risiko kredit calon peminjam.

   Contoh: Bank menggunakan algoritma machine learning untuk mendeteksi transaksi kartu kredit yang mencurigakan dan mencegah penipuan.

4. Penerapan di Industri Manufaktur

   • Predictive Maintenance: Menggunakan sensor data untuk memprediksi kapan mesin akan mengalami kerusakan sehingga perawatan dapat dilakukan sebelum kerusakan terjadi.
   • Optimasi Produksi: Menganalisis data produksi untuk menemukan cara mengoptimalkan proses manufaktur.

   Contoh: Pabrik menggunakan data dari sensor pada mesin untuk memprediksi kapan mesin akan memerlukan perawatan, sehingga mengurangi waktu henti dan biaya perawatan.

Contoh Penerapan Data Science: Predictive Maintenance di Pabrik

Context: Pabrik menggunakan mesin berat yang membutuhkan perawatan rutin untuk memastikan operasi yang lancar. Kerusakan mendadak dapat menyebabkan waktu henti produksi yang mahal.

Langkah-langkah Penerapan Predictive Maintenance:

1. Pengumpulan Data:

   • Sensor Data: Mengumpulkan data dari sensor yang dipasang pada mesin, seperti suhu, getaran, tekanan, dan kelembaban.
   • Historical Data: Mengumpulkan data historis tentang kerusakan mesin dan perawatan yang dilakukan.

2. Pemrosesan Data:

   • Pembersihan Data: Mengatasi missing values dan outliers dalam data sensor.
   • Transformasi Data: Mengubah data mentah menjadi format yang dapat digunakan untuk analisis.

3. Analisis Data:

   • Feature Engineering: Mengidentifikasi fitur penting yang dapat membantu dalam prediksi, seperti perubahan suhu yang mendadak atau pola getaran yang tidak biasa.
   • Exploratory Data Analysis (EDA): Menggunakan visualisasi untuk memahami distribusi data dan korelasi antara fitur.

4. Modeling:

   • Pemilihan Model: Memilih algoritma machine learning yang sesuai, seperti Random Forest atau Neural Networks.
   • Pelatihan Model: Melatih model menggunakan data historis untuk memprediksi kapan mesin akan memerlukan perawatan.

5. Evaluasi:

   • Validasi Model: Mengevaluasi model dengan data uji untuk memastikan akurasi prediksi.
   • KPI: Menetapkan KPI seperti Precision, Recall, dan F1 Score ( harmonic mean dari precision dan recall) untuk mengukur kinerja model.

6. Deployment:

   • Integrasi Sistem: Mengintegrasikan model prediktif ke dalam sistem pemantauan pabrik.
   • Pengambilan Keputusan: Menggunakan prediksi model untuk merencanakan jadwal perawatan dan mencegah kerusakan mendadak.

7. Pemantauan dan Perbaikan:

   • Pemantauan Terus-menerus: Memantau kinerja model dan memperbarui model dengan data baru untuk meningkatkan akurasi.
   • Feedback Loop: Mengumpulkan umpan balik dari teknisi perawatan untuk terus menyempurnakan model.

Kesimpulan

Data Science adalah alat yang kuat untuk mengubah data menjadi wawasan yang dapat digunakan untuk membuat keputusan yang lebih baik dan meningkatkan efisiensi di berbagai bidang. Dengan mengumpulkan, menganalisis, dan menerapkan data dengan cara yang sistematis, organisasi dapat mencapai keuntungan kompetitif dan inovasi yang berkelanjutan.

Bismillah, Semoga Bermanfaat,

Jika artikel ini bermanfaat untuk anda, mohon comment dan Share nya, Terima kasih

Salam

Yono W

Referensi :

https://www.ibm.com/topics/data-science
https://www.simplilearn.com/tutorials/data-science-tutorial/what-is-data-science

https://www.analyticsvidhya.com/blog/2021/11/a-comprehensive-guide-on-microsoft-excel-for-data-analysis/

https://stevkarta.medium.com/membicarakan-precision-recall-dan-f1-score-e96d81910354

( TQM-Seri 1 ) Bagaimana menjalankan Manajemen Hubungan dengan Pemasok ( Supplier Relationship Management, SRM ) ?

 

Bagaimana menjalankan
Manajemen Hubungan dengan Pemasok ( SRM ) ?

Manajemen Hubungan dengan Pemasok (Supplier Relationship Management, SRM) adalah pendekatan strategis yang berfokus pada pengelolaan dan peningkatan hubungan antara perusahaan dan pemasoknya. 

Tujuan utama SRM adalah untuk memaksimalkan nilai dari hubungan ini dengan memastikan bahwa bahan baku, komponen, dan layanan yang diterima dari pemasok memenuhi standar kualitas, biaya, dan pengiriman yang telah ditetapkan.

Prinsip-prinsip Manajemen Hubungan dengan Pemasok

1. Seleksi Pemasok yang Tepat
   • Memilih pemasok berdasarkan kemampuan mereka untuk memenuhi kebutuhan perusahaan dalam hal kualitas, biaya, dan pengiriman.
2. Pengembangan Pemasok
   • Bekerja sama dengan pemasok untuk meningkatkan kemampuan mereka dalam memenuhi standar yang ditetapkan.
3. Kolaborasi dan Komunikasi Terbuka
   • Membangun komunikasi yang transparan dan efektif dengan pemasok untuk memastikan keselarasan tujuan dan ekspektasi.
4. Evaluasi dan Audit Pemasok
   • Secara rutin menilai kinerja pemasok melalui audit dan evaluasi untuk memastikan kepatuhan terhadap standar.
5. Manajemen Risiko Pemasok
• Mengidentifikasi dan mengelola risiko yang terkait dengan pemasok untuk memastikan kontinuitas pasokan.

Apa itu Supplier Quality Management dan Manfaatnya ?

Supplier Quality Management atau Manajemen Kualitas Pemasok (SQM) adalah komponen penting dari setiap bisnis yang bergantung pada pemasok untuk menyediakan barang dan jasa. SQM terdiri dari evaluasi, pemilihan, pemantauan, dan pengelolaan pemasok berdasarkan kualitas produk atau layanan mereka.

Apa Manfaat SQM ?

Bagaimana Menjalankan SQM ?

1. Perencanaan & Pemilihan Pemasok:

Mulailah dengan menentukan tingkat kualitas yang diharapkan untuk bahan, produk, dan layanan. Evaluasi pemasok yang tertarik berdasarkan kemampuan kualitas, sertifikasi, riwayat kinerja, dll. Pilih pemasok yang selaras dengan standar dan tujuan kualitas Anda.

2. Orientasi & Komunikasi:

Anda harus mengomunikasikan persyaratan kualitas, spesifikasi, dan prosedur inspeksi kepada pemasok. Jika perlu, latih mereka tentang sistem mutu Anda. Selain itu, tetapkan saluran yang jelas dan terbuka untuk umpan balik, pelaporan, dan penyelesaian cacat.

3. Audit & Tindakan Korektif:

Audit pemasok secara rutin melalui tinjauan dokumen, pengujian produk, dan kunjungan lapangan . Daftar periksa audit kualitas pemasok harus memiliki metrik seperti tingkat kerusakan, pengiriman tepat waktu, dan masalah ketidakpatuhan. Anda harus secara proaktif mengatasi masalah yang teridentifikasi melalui tindakan perbaikan kolaboratif.

4. Peningkatan & Kolaborasi:

Bekerja dengan pemasok untuk mengidentifikasi dan menerapkan program peningkatan kualitas. Berbagi wawasan dan menawarkan dukungan untuk membantu mereka meningkatkan proses kualitas mereka. Anda juga dapat mengembangkan sistem penghargaan berdasarkan pencapaian sasaran kualitas yang disepakati.

5. Evaluasi & Pembaruan:

Evaluasi pemasok secara berkala berdasarkan kriteria dan metrik kualitas yang ditentukan. Tergantung pada kinerja pemasok, Anda dapat memperbarui atau mengakhiri kontrak mereka.

Penerapan Manajemen Hubungan dengan Pemasok di Pabrik

Contoh Penerapan SRM di Pabrik Manufaktur

1. Seleksi Pemasok yang Tepat

Tujuan:

Memastikan bahwa hanya pemasok yang mampu memenuhi kebutuhan perusahaan yang dipilih.

Aktivitas:

• Kriteria Seleksi: Menetapkan kriteria seleksi pemasok berdasarkan kualitas, biaya, kemampuan pengiriman, dan reputasi.
• Proses Penilaian: Menggunakan proses penilaian yang sistematis untuk mengevaluasi calon pemasok.
• Negosiasi Kontrak: Melakukan negosiasi kontrak dengan pemasok yang terpilih untuk menetapkan syarat dan ketentuan yang jelas.

Contoh:

Di pabrik elektronik, kriteria seleksi mencakup kemampuan pemasok untuk menyediakan komponen dengan toleransi ketat, biaya yang kompetitif, dan catatan pengiriman tepat waktu.

2. Pengembangan Pemasok

Tujuan:

Meningkatkan kemampuan pemasok dalam memenuhi standar perusahaan.

Aktivitas:

• Program Pelatihan: Menyediakan program pelatihan dan workshop untuk pemasok tentang standar kualitas dan proses produksi.
• Kerjasama Teknologi: Berkolaborasi dengan pemasok dalam pengembangan teknologi dan inovasi untuk meningkatkan kualitas produk.
• Bantuan Teknis: Memberikan bantuan teknis dan dukungan kepada pemasok untuk mengatasi masalah produksi.

Contoh:

Di pabrik otomotif, perusahaan bekerja sama dengan pemasok untuk mengembangkan teknologi baru dalam pembuatan komponen mesin yang lebih efisien dan berkualitas tinggi.

3. Kolaborasi dan Komunikasi Terbuka

Tujuan:

Membangun hubungan yang kuat dan transparan dengan pemasok untuk memastikan keselarasan tujuan.

Aktivitas:

• Rapat Rutin: Mengadakan rapat rutin dengan pemasok untuk membahas kinerja, masalah, dan peluang perbaikan.
• Portal Pemasok: Menggunakan portal pemasok untuk memfasilitasi komunikasi dan berbagi informasi.
• Pengembangan Bersama: Melibatkan pemasok dalam pengembangan produk baru untuk memastikan bahwa spesifikasi dapat dipenuhi.

Contoh:

Di pabrik farmasi, portal pemasok digunakan untuk berbagi data kualitas bahan baku secara real-time dan menerima umpan balik dari pemasok tentang proses produksi.

4. Evaluasi dan Audit Pemasok

Tujuan:

Memastikan bahwa pemasok mematuhi standar yang ditetapkan melalui evaluasi dan audit berkala.

Aktivitas:

• Kriteria Evaluasi: Menetapkan kriteria evaluasi yang mencakup kualitas, pengiriman, biaya, dan layanan.
• Audit Lapangan: Melakukan audit lapangan secara rutin untuk menilai proses produksi dan sistem manajemen mutu pemasok.
• Skor Kinerja: Menggunakan sistem penilaian kinerja untuk memberikan skor kepada pemasok berdasarkan kinerja mereka.

Contoh:

Di pabrik makanan dan minuman, audit dilakukan pada pemasok bahan baku untuk memastikan mereka mematuhi standar kebersihan dan keselamatan pangan yang ketat.

5. Manajemen Risiko Pemasok

Tujuan:

Mengidentifikasi dan mengelola risiko yang terkait dengan pemasok untuk memastikan kontinuitas pasokan.

Aktivitas:

• Analisis Risiko: Melakukan analisis risiko untuk mengidentifikasi potensi masalah yang dapat mempengaruhi pasokan.
• Rencana Kontingensi: Mengembangkan rencana kontingensi untuk mengatasi gangguan dalam rantai pasokan.
• Diversifikasi Pemasok: Mengurangi risiko dengan memiliki beberapa pemasok untuk bahan baku yang kritis.

Contoh:

Di pabrik tekstil, perusahaan mengidentifikasi risiko gangguan pasokan bahan baku dari pemasok utama dan mengembangkan rencana kontingensi dengan pemasok alternatif.

Kesimpulan

Manajemen Hubungan dengan Pemasok (SRM) adalah komponen penting dalam rantai pasokan yang efektif. Dengan menerapkan prinsip-prinsip SRM, perusahaan dapat memastikan bahwa pemasok memenuhi standar kualitas, biaya, dan pengiriman yang diperlukan. Ini melibatkan seleksi pemasok yang tepat, pengembangan pemasok, kolaborasi dan komunikasi terbuka, evaluasi dan audit pemasok, serta manajemen risiko pemasok. Penerapan SRM yang efektif dapat membantu perusahaan meningkatkan efisiensi, mengurangi biaya, dan memastikan kontinuitas pasokan, yang pada akhirnya meningkatkan kinerja dan daya saing perusahaan di pasar.

Lihat juga : Apa itu TQM : https://kmanajemenoperasi.blogspot.com/2024/07/apa-itu-tqm-dan-bagaimana-penerapannya.html

Bismillah, Semoga Bermanfaat,

Jika artikel ini bermanfaat untuk anda, mohon comment dan Share nya, Terima kasih

Salam

Yono W

referensi :

https://goaudits.com/blog/supplier-quality-management/

Apa itu TQM dan Bagaimana penerapannya ?

Apa itu TQM dan Bagaimana penerapannya ? 

Total Quality Management (TQM) adalah pendekatan manajemen yang berfokus pada perbaikan kualitas secara menyeluruh dalam semua aspek organisasi. TQM melibatkan seluruh karyawan, dari manajemen puncak hingga pekerja lini depan, dalam usaha berkelanjutan untuk meningkatkan kualitas produk, layanan, dan proses kerja. Prinsip utama TQM meliputi fokus pada pelanggan, keterlibatan total karyawan, pendekatan proses, dan perbaikan berkelanjutan.

Prinsip-prinsip TQM

1. Fokus pada Pelanggan (Customer Focus)
   
   
   

   • Penjelasan:

     Kualitas ditentukan oleh pelanggan. Semua upaya dalam TQM diarahkan untuk memahami, memenuhi, dan melampaui kebutuhan dan harapan pelanggan.

     Penerapan:

     • Survei Kepuasan Pelanggan: Melakukan survei secara rutin untuk mengumpulkan umpan balik pelanggan.
     • Customer Feedback Loop: Menganalisis umpan balik dan melakukan tindakan perbaikan berdasarkan masukan pelanggan.
     • Layanan Pelanggan: Menyediakan layanan pelanggan yang responsif dan efektif untuk menangani keluhan dan masalah.
2. Keterlibatan Total Karyawan (Total Employee Involvement)
   

   • Penjelasan:

     Keterlibatan dan komitmen semua karyawan sangat penting untuk mencapai tujuan kualitas. Semua karyawan harus dilatih dan diberdayakan untuk berpartisipasi dalam upaya perbaikan kualitas.

     Penerapan:

     • Pelatihan dan Pengembangan: Mengadakan program pelatihan kualitas untuk semua karyawan.
     • Tim Kerja Kualitas: Membentuk tim lintas fungsi untuk memecahkan masalah kualitas.
     • Penghargaan dan Pengakuan: Memberikan penghargaan kepada karyawan yang berkontribusi dalam perbaikan kualitas.
3. Pendekatan Proses (Process Approach)
   

   • Penjelasan:

     Memahami dan mengelola aktivitas sebagai proses yang saling terkait membantu mencapai hasil yang lebih efisien dan efektif.

     Penerapan:

     • Pemetaan Proses: Mendokumentasikan dan memetakan semua proses bisnis utama.
     • Pengendalian Proses: Menggunakan alat seperti Statistical Process Control (SPC) untuk memantau dan mengendalikan proses.
     • Evaluasi Proses: Melakukan evaluasi rutin terhadap proses untuk mengidentifikasi area perbaikan.
4. Perbaikan Berkelanjutan (Continuous Improvement)
   
   
   

   • Penjelasan:

     Perbaikan kualitas harus menjadi proses berkelanjutan. Perusahaan harus selalu mencari cara untuk meningkatkan produk, layanan, dan proses.

     Penerapan:

     • Kaizen: Melaksanakan proyek Kaizen untuk melakukan perbaikan kecil namun signifikan.
     • Siklus PDCA: Menggunakan siklus Plan-Do-Check-Act untuk perbaikan berkelanjutan.
     • Benchmarking: Membandingkan kinerja dengan standar industri atau pesaing untuk mengidentifikasi peluang perbaikan.
5. Pengambilan Keputusan Berbasis Fakta (Fact-Based Decision Making)
   
   
   

   • Penjelasan:

     Keputusan harus didasarkan pada analisis data dan informasi yang akurat untuk meningkatkan efektivitas.

     Penerapan:

     • Pengumpulan Data: Mengumpulkan data kualitas dari setiap tahap produksi.
     • Analisis Statistik: Menggunakan alat analisis statistik untuk memahami tren dan variabilitas.
     • Pelaporan Kinerja: Membuat laporan kinerja yang didasarkan pada data untuk mendukung pengambilan keputusan.

6. Pendekatan Sistem untuk Manajemen (System Approach to Management)

   

   Penjelasan:

   Memahami dan mengelola proses yang saling terkait sebagai sistem yang dapat berkontribusi pada efektivitas dan efisiensi organisasi.

   Penerapan:

   • Integrasi Proses: Mengintegrasikan proses yang terkait untuk mencapai sinergi dan efisiensi.
   • Manajemen Kinerja: Menggunakan indikator kinerja untuk memantau dan mengevaluasi sistem secara keseluruhan.
   • Perbaikan Sistemik: Melakukan perbaikan pada tingkat sistem untuk mencapai peningkatan yang berkelanjutan.

7. Pendekatan Mutu Terpadu (Integrated Quality Approach)

   Penjelasan:

   Mutu harus menjadi bagian dari semua aspek bisnis, bukan hanya fokus pada produk akhir tetapi juga proses, layanan, dan lingkungan kerja.

   Penerapan:

   • Standarisasi Proses: Mengembangkan dan menerapkan standar kualitas di semua proses bisnis.
   • Keterlibatan Manajemen: Manajemen puncak terlibat aktif dalam inisiatif kualitas dan memberikan dukungan penuh.
   • Pendidikan dan Pelatihan: Melibatkan semua karyawan dalam pelatihan kualitas secara terus-menerus. 
8. Manajemen Hubungan dengan Pemasok (Supplier Quality Management)
   
   
   

   • Penjelasan:

     Membangun hubungan yang saling menguntungkan dengan pemasok dapat meningkatkan kemampuan organisasi untuk menciptakan nilai.

     Penerapan:

     • Kolaborasi: Bekerja sama dengan pemasok untuk mengembangkan dan meningkatkan kualitas produk.
     • Evaluasi Pemasok: Melakukan evaluasi kinerja pemasok secara rutin.
     • Kontrak Jangka Panjang: Membuat kontrak jangka panjang dengan pemasok yang berkomitmen pada kualitas.

Penerapan TQM di Pabrik

Contoh Penerapan TQM di Pabrik 

1. Fokus pada Pelanggan (Customer Focus)

Penjelasan:

Menempatkan pelanggan sebagai pusat dari setiap keputusan dan tindakan untuk memenuhi dan melampaui harapan mereka.

Penerapan:

• Survei Kepuasan Pelanggan: Melakukan survei dan wawancara untuk mengumpulkan umpan balik pelanggan.
• Analisis Umpan Balik: Menggunakan data dari survei untuk mengidentifikasi area yang perlu perbaikan.
• Tindakan Perbaikan: Menerapkan perbaikan berdasarkan umpan balik pelanggan untuk meningkatkan produk dan layanan.

Contoh:

Di pabrik otomotif, tim pemasaran dan pengembangan produk bekerja sama untuk mengumpulkan umpan balik pelanggan tentang fitur kendaraan dan menggunakannya untuk memperbaiki desain dan fungsi mobil.

2. Keterlibatan Total Karyawan (Total Employee Involvement)

Penjelasan:

Melibatkan semua karyawan dalam upaya perbaikan kualitas dan memastikan mereka memiliki pengetahuan dan keterampilan yang diperlukan.

Penerapan:

• Pelatihan Kualitas: Memberikan pelatihan tentang kontrol kualitas dan metode perbaikan kepada semua karyawan.
• Tim Kualitas: Membentuk tim kerja lintas fungsi untuk mengatasi masalah kualitas.
• Program Penghargaan: Menghargai dan mengakui kontribusi karyawan dalam peningkatan kualitas.

Contoh:

Di pabrik elektronik, karyawan dilatih untuk menggunakan metode Six Sigma dalam mengidentifikasi dan mengurangi cacat produksi.

3. Pendekatan Proses (Process Approach)

Penjelasan:

Mengelola aktivitas sebagai proses yang saling terkait untuk mencapai hasil yang efisien dan efektif.

Penerapan:

• Pemetaan Proses: Mendokumentasikan proses produksi dari awal hingga akhir.
• Pengendalian Proses: Menggunakan alat seperti SPC (Statistical Process Control) untuk memantau dan mengendalikan proses.
• Evaluasi Rutin: Melakukan evaluasi proses secara rutin untuk menemukan area yang bisa diperbaiki.

Contoh:

Di pabrik farmasi, setiap tahap produksi obat diidentifikasi dan dipetakan untuk memastikan semua langkah dilakukan sesuai dengan standar kualitas.

4. Perbaikan Berkelanjutan (Continuous Improvement)

Penjelasan:

Melakukan upaya terus-menerus untuk meningkatkan semua aspek organisasi.

Penerapan:

• Proyek Kaizen: Melaksanakan proyek-proyek Kaizen untuk perbaikan kecil namun signifikan.
• Siklus PDCA: Menggunakan siklus Plan-Do-Check-Act untuk perbaikan berkelanjutan.
• Benchmarking: Membandingkan kinerja dengan standar industri atau pesaing untuk menemukan peluang perbaikan.

Contoh:

Di pabrik tekstil, proyek Kaizen dijalankan untuk mengurangi waktu set-up mesin, meningkatkan efisiensi, dan mengurangi waktu henti.

5. Pengambilan Keputusan Berbasis Fakta (Fact-Based Decision Making)

Penjelasan:

Membuat keputusan berdasarkan analisis data dan informasi yang akurat.

Penerapan:

• Pengumpulan Data: Mengumpulkan data kualitas dari setiap tahap produksi.
• Analisis Statistik: Menggunakan alat statistik untuk menganalisis data dan memahami variabilitas.
• Laporan Kinerja: Membuat laporan kinerja yang didasarkan pada data untuk mendukung pengambilan keputusan.

Contoh:

Di pabrik kimia, data kontrol kualitas dikumpulkan dan dianalisis untuk mengidentifikasi penyebab utama variabilitas dalam produk akhir.

6. Pendekatan Sistem untuk Manajemen (System Approach to Management)

Penjelasan:

Memahami dan mengelola proses yang saling terkait sebagai sistem yang dapat berkontribusi pada efektivitas dan efisiensi organisasi.

Penerapan:

• Integrasi Proses: Mengintegrasikan proses yang terkait untuk mencapai sinergi dan efisiensi.
• Manajemen Kinerja: Menggunakan indikator kinerja untuk memantau dan mengevaluasi sistem secara keseluruhan.
• Perbaikan Sistemik: Melakukan perbaikan pada tingkat sistem untuk mencapai peningkatan yang berkelanjutan.

Contoh:

Di pabrik makanan, semua proses mulai dari pengadaan bahan baku hingga pengemasan dan distribusi diintegrasikan dan dikelola sebagai satu sistem untuk memastikan kualitas dan efisiensi.

7. Pendekatan Mutu Terpadu (Integrated Quality Approach)

Penjelasan:

Mutu harus menjadi bagian dari semua aspek bisnis, bukan hanya fokus pada produk akhir tetapi juga proses, layanan, dan lingkungan kerja.

Penerapan:

• Standarisasi Proses: Mengembangkan dan menerapkan standar kualitas di semua proses bisnis.
• Keterlibatan Manajemen: Manajemen puncak terlibat aktif dalam inisiatif kualitas dan memberikan dukungan penuh.
• Pendidikan dan Pelatihan: Melibatkan semua karyawan dalam pelatihan kualitas secara terus-menerus.

Contoh:

Di pabrik otomotif, standar kualitas diterapkan mulai dari desain produk, pemasok komponen, proses produksi, hingga layanan purna jual.

8. Hubungan yang Saling Menguntungkan dengan Pemasok (Mutually Beneficial Supplier Relationships)

Penjelasan:

Membangun hubungan yang saling menguntungkan dengan pemasok untuk meningkatkan kemampuan organisasi dalam menciptakan nilai.

Penerapan:

• Kolaborasi: Bekerja sama dengan pemasok untuk mengembangkan dan meningkatkan kualitas produk.
• Evaluasi Pemasok: Melakukan evaluasi kinerja pemasok secara rutin.
• Kontrak Jangka Panjang: Membuat kontrak jangka panjang dengan pemasok yang berkomitmen pada kualitas.

Contoh:

Di pabrik farmasi, hubungan yang erat dengan pemasok bahan baku memastikan bahwa kualitas bahan baku selalu memenuhi standar yang ketat.

Kesimpulan

Penerapan delapan prinsip TQM di pabrik melibatkan pendekatan yang holistik dan sistematis untuk memastikan kualitas dalam semua aspek operasi. Dengan fokus pada pelanggan, keterlibatan total karyawan, pendekatan proses, perbaikan berkelanjutan, pengambilan keputusan berbasis fakta, pendekatan sistem, mutu terpadu, dan hubungan yang saling menguntungkan dengan pemasok, pabrik dapat mencapai tingkat kualitas yang lebih tinggi, efisiensi yang lebih baik, dan kepuasan pelanggan yang lebih besar.

Bismillah, Semoga Bermanfaat,

Jika artikel ini bermanfaat untuk anda, mohon comment dan Share nya, Terima kasih

Salam

Yono W

Referensi :

https://www.1000ventures.com/business_guide/mgmt_quality_tqm_customer_focused.html#gsc.tab=0

https://isolocity.com/what-are-the-4-pillars-of-tqm-and-quality-management/

Apa itu 5S/5R dan Bagaimana menerapkannya ?

 Apa itu 5S/5R dan Bagaimana menerapkannya ?

5S adalah metodologi manajemen asal Jepang yang berfokus pada keteraturan, kebersihan, dan efisiensi di tempat kerja. 5S terdiri dari lima tahap yang semuanya dimulai dengan huruf "S" dalam bahasa Jepang: Seiri (Sort), Seiton (Set in Order), Seiso (Shine), Seiketsu (Standardize), dan Shitsuke (Sustain). Dan dalam bahasa Indonesia menjadi 5 R : Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin

Metodologi ini sering diterapkan dalam industri manufaktur untuk meningkatkan produktivitas dan keselamatan kerja.

Tahap-tahap 5S /5 R

1. Seiri (Sort) - Ringkas : Pemilahan
   • Mengidentifikasi dan memisahkan barang-barang yang tidak diperlukan dari yang diperlukan di tempat kerja.
     
     
     
2. Seiton (Set in Order) -  Rapi : Penataan
   • Mengatur barang-barang yang diperlukan dengan rapi sehingga mudah ditemukan dan digunakan.
     

     
     
     
3. Seiso (Shine) - Resik : Pembersihan
   • Membersihkan tempat kerja secara menyeluruh untuk memastikan lingkungan kerja yang bersih dan nyaman.
     
4. Seiketsu (Standardize) - Rawat ; Standarisasi
   • Menetapkan standar untuk kebersihan dan keteraturan tempat kerja agar dapat dipertahankan secara konsisten.
     
     
     
5. Shitsuke (Sustain) - rajin : Pembiasaan
   • Memelihara dan mempertahankan praktik 5S sebagai kebiasaan dan budaya di tempat kerja.
     
     
     

Penerapan 5S di Pabrik

Contoh Penerapan 5S di Pabrik Elektronik

1. Seiri (Sort) - Pemilahan

Tujuan:

Menghilangkan barang-barang yang tidak diperlukan dari area kerja untuk mengurangi kekacauan dan meningkatkan efisiensi.

Aktivitas:

• Identifikasi Barang: Mengidentifikasi barang-barang yang diperlukan dan tidak diperlukan di area produksi.
• Klasifikasi: Mengklasifikasikan barang-barang ke dalam kategori seperti "Digunakan setiap hari," "Jarang digunakan," dan "Tidak diperlukan."
• Pemindahan Barang: Membuang atau mendaur ulang barang-barang yang tidak diperlukan.

Contoh:

Di pabrik elektronik, komponen-komponen yang rusak atau tidak terpakai disingkirkan dari area perakitan untuk memberikan ruang lebih bagi komponen yang diperlukan.

2. Seiton (Set in Order) - Penataan

Tujuan:

Mengatur barang-barang yang diperlukan secara rapi dan sistematis agar mudah ditemukan dan digunakan.

Aktivitas:

• Pengaturan Alat: Menempatkan alat dan bahan di tempat yang mudah dijangkau dan diatur sesuai dengan frekuensi penggunaannya.
• Labeling: Memberi label pada rak, laci, dan kontainer untuk memudahkan pencarian barang.
• Visual Management: Menggunakan tanda visual untuk menunjukkan tempat barang harus disimpan.

Contoh:

Di pabrik elektronik, rak dan meja kerja diberi label dan tanda visual untuk menunjukkan di mana setiap komponen dan alat harus disimpan.

3. Seiso (Shine) - Pembersihan

Tujuan:

Membersihkan area kerja secara teratur untuk memastikan lingkungan kerja yang bersih dan bebas dari debu dan kotoran.

Aktivitas:

• Pembersihan Harian: Melakukan pembersihan harian di area kerja termasuk meja kerja, lantai, dan peralatan.
• Inspeksi Rutin: Melakukan inspeksi rutin untuk memastikan bahwa area kerja tetap bersih dan rapi.
• Penugasan Tugas: Menetapkan tanggung jawab pembersihan kepada setiap karyawan untuk memastikan keterlibatan semua pihak.

Contoh:

Di pabrik elektronik, setiap akhir shift, operator membersihkan meja kerja dan alat-alat mereka untuk menjaga kebersihan dan kerapihan area kerja.

4. Seiketsu (Standardize) - Standarisasi

Tujuan:

Menetapkan standar untuk praktik 5S agar dapat dipertahankan secara konsisten.

Aktivitas:

• Dokumentasi Prosedur: Membuat prosedur standar untuk setiap tahap 5S.
• Pelatihan: Melakukan pelatihan kepada semua karyawan tentang standar 5S dan cara penerapannya.
• Audit Internal: Melakukan audit rutin untuk memastikan bahwa standar 5S diikuti dengan baik.

Contoh:

Di pabrik elektronik, SOP (Standard Operating Procedures) untuk pembersihan dan penataan area kerja dibuat dan dipajang di setiap stasiun kerja. Pelatihan rutin dilakukan untuk memastikan semua karyawan memahami dan mengikuti standar tersebut.

5. Shitsuke (Sustain) - Pembiasaan

Tujuan:

Memelihara praktik 5S sebagai kebiasaan dan budaya di tempat kerja untuk memastikan keberlanjutannya.

Aktivitas:

• Monitoring dan Evaluasi: Melakukan monitoring dan evaluasi rutin untuk memastikan praktik 5S tetap diterapkan.
• Penghargaan dan Pengakuan: Memberikan penghargaan dan pengakuan kepada karyawan yang menunjukkan kepatuhan tinggi terhadap 5S.
• Peningkatan Berkelanjutan: Terus mencari cara untuk meningkatkan praktik 5S dan melibatkan karyawan dalam proses ini.

Contoh:

Di pabrik elektronik, program penghargaan bulanan diadakan untuk tim atau individu yang menjaga area kerja mereka dengan baik sesuai standar 5S. Manajemen juga melakukan sesi brainstorming untuk menemukan cara-cara baru dalam meningkatkan implementasi 5S.

Kesimpulan

Penerapan 5S di pabrik melibatkan langkah-langkah pemilahan, penataan, pembersihan, standarisasi, dan pembiasaan. Metodologi ini membantu menciptakan lingkungan kerja yang lebih teratur, bersih, dan efisien, yang pada akhirnya meningkatkan produktivitas dan keselamatan kerja. Dengan menjalankan 5S secara konsisten, pabrik dapat menciptakan budaya perbaikan berkelanjutan dan menjaga kualitas produk yang tinggi.

Apakah kamu sudah paham ?
Ikut Quiz dgn Klikgambar ini ya !

Bismillah, Semoga Bermanfaat,

Jika artikel ini bermanfaat untuk anda, mohon comment dan Share nya, Terima kasih

Salam

Yono W

Referensi :

https://japanintercultural.com/free-resources/articles/5s-in-the-japanese-workplace-shitsuke-sustaining-through-discipline-part-5-of-5/

https://shinkamanagement.com/

Apa itu TPM atau Total Productive Maintenance dan Bagaimana Penerapannya ?

Apa itu TPM dan Bagaimana Penerapannya ?

 Total Productive Maintenance (TPM) adalah pendekatan pemeliharaan yang berfokus pada peningkatan produktivitas dengan mengintegrasikan kegiatan pemeliharaan ke dalam operasi sehari-hari. 

TPM bertujuan untuk memaksimalkan efisiensi peralatan dengan mencegah kerusakan dan memastikan mesin selalu dalam kondisi optimal. TPM melibatkan semua karyawan, dari manajemen puncak hingga operator lantai produksi, dalam kegiatan pemeliharaan.

Prinsip-Prinsip 8 Pilar TPM

1. Autonomous Maintenance: Operator mesin dilatih untuk melakukan pemeliharaan dasar seperti pembersihan, pelumasan, dan inspeksi rutin.
   
   
   
2. Planned Maintenance: Pemeliharaan dilakukan berdasarkan jadwal yang telah ditentukan untuk mencegah kerusakan tak terduga.
   
3. Focused Improvement: Melibatkan semua karyawan dalam upaya terus-menerus untuk meningkatkan efisiensi peralatan dan proses.
   
   
   
4. Quality Maintenance: Mencegah produksi barang cacat dengan menjaga kondisi mesin dan alat produksi.
   
5. Early Equipment Management: Melibatkan tim TPM dalam desain dan pemasangan peralatan baru untuk memastikan kemudahan dalam pemeliharaan dan bertujuan untuk memastikan bahwa peralatan baru dirancang dan diimplementasikan dengan mempertimbangkan kemudahan dalam pemeliharaan, keandalan, dan efisiensi operasional sejak awal. EEM melibatkan kolaborasi antara tim desain, operasi, dan pemeliharaan untuk mengidentifikasi dan menghilangkan potensi masalah sebelum peralatan dipasang dan dioperasikan.
   
   
   
6. Training and Education: Melatih karyawan untuk meningkatkan keterampilan mereka dalam pemeliharaan dan operasi mesin.
   
7. Safety, Health, and Environment: Memastikan bahwa semua kegiatan TPM dilakukan dengan mempertimbangkan keselamatan, kesehatan, dan lingkungan kerja.
   
   
   
8. TPM in Administration: Menerapkan prinsip TPM pada aktivitas administratif untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas di seluruh organisasi.
   
   
   

Penerapan TPM di Pabrik

Langkah-langkah Penerapan TPM

1. Persiapan Awal

   • Membentuk tim TPM yang terdiri dari berbagai departemen.
   • Mengidentifikasi dan menentukan mesin atau area yang akan menjadi fokus penerapan TPM.

2. Pelatihan dan Pendidikan

   • Melatih karyawan tentang konsep dan teknik TPM.
   • Mengadakan workshop dan sesi pelatihan untuk meningkatkan kesadaran dan keterampilan pemeliharaan.

3. Implementasi Autonomous Maintenance

   • Melibatkan operator dalam pemeliharaan dasar seperti pembersihan, pelumasan, dan inspeksi rutin.
   • Membuat jadwal pemeliharaan harian yang dilakukan oleh operator.

4. Pengembangan Rencana Pemeliharaan Terencana

   • Membuat jadwal pemeliharaan berkala berdasarkan kondisi mesin dan data historis.
   • Menggunakan metode seperti analisis kegagalan untuk menentukan interval pemeliharaan yang optimal.

5. Fokus pada Peningkatan Berkelanjutan

   • Melibatkan semua karyawan dalam proyek perbaikan berkelanjutan untuk mengidentifikasi dan menghilangkan penyebab kerusakan.
   • Menggunakan alat analisis seperti Root Cause Analysis (RCA) untuk menyelesaikan masalah secara permanen.

6. Pemeliharaan Kualitas

   • Memastikan mesin dalam kondisi optimal untuk mencegah produksi barang cacat.
   • Menggunakan data dari inspeksi rutin untuk memprediksi dan mencegah kegagalan mesin.

7. Manajemen Awal Peralatan Baru

   • Melibatkan tim TPM dalam proses desain dan instalasi peralatan baru untuk memastikan kemudahan dalam pemeliharaan.
   • Menerapkan prinsip Design for Maintenance (DFM) pada peralatan baru.

Contoh Penerapan TPM di Pabrik Otomotif

1. Persiapan Awal

   • Pabrik otomotif membentuk tim TPM yang terdiri dari teknisi pemeliharaan, operator mesin, dan manajer produksi.
   • Fokus penerapan TPM adalah pada lini perakitan mesin yang sering mengalami downtime.

2. Pelatihan dan Pendidikan

   • Semua operator mesin dilatih tentang konsep TPM dan teknik pemeliharaan dasar.
   • Workshop diadakan untuk meningkatkan keterampilan teknisi pemeliharaan dalam penggunaan alat analisis kegagalan.

3. Implementasi Autonomous Maintenance

   • Operator mesin di lini perakitan melakukan pemeliharaan harian seperti pembersihan dan pelumasan mesin.
   • Jadwal pemeliharaan harian dibuat dan dipajang di setiap mesin untuk memudahkan operator.

4. Pengembangan Rencana Pemeliharaan Terencana

   • Tim TPM mengembangkan jadwal pemeliharaan berkala berdasarkan analisis kegagalan mesin di lini perakitan.
   • Interval pemeliharaan ditentukan dan diintegrasikan ke dalam jadwal produksi.

5. Fokus pada Peningkatan Berkelanjutan

   • Proyek perbaikan diluncurkan untuk mengurangi downtime pada lini perakitan mesin.
   • Root Cause Analysis dilakukan untuk mengidentifikasi dan menghilangkan penyebab utama kerusakan mesin.

6. Pemeliharaan Kualitas

   • Inspeksi rutin dilakukan untuk memastikan kondisi mesin optimal dan mencegah produksi mesin cacat.
   • Data inspeksi digunakan untuk memprediksi kegagalan dan melakukan pemeliharaan preventif.

7. Manajemen Awal Peralatan Baru

   • Tim TPM dilibatkan dalam proses desain dan instalasi lini perakitan baru.
   • Prinsip Design for Maintenance diterapkan untuk memastikan peralatan baru mudah dipelihara.

Kesimpulan

TPM adalah pendekatan komprehensif yang melibatkan semua karyawan dalam pemeliharaan peralatan dan upaya peningkatan berkelanjutan. Dengan menerapkan TPM, pabrik dapat mengurangi downtime, meningkatkan efisiensi operasional, dan menghasilkan produk berkualitas tinggi secara konsisten.

Bismillah, Semoga Bermanfaat,

Jika artikel ini bermanfaat untuk anda, mohon comment dan Share nya, Terima kasih

Salam

Yono W

Referensi :

https://youtu.be/RHr_BOmlwbs?si=VQpTHyojEgE4hbn4
https://eworkorders.com/cmms-industry-articles-eworkorders/total-productive-maintenance/
https://safetyculture.com/topics/autonomous-maintenance/

https://biblus.accasoftware.com/en/planned-maintenance-what-are-the-advantages/

https://www.gembaacademy.com/school-of-lean/tpm/tpm-education-and-training/what-is-tpm-education-training

https://leanmanufacturing.online/safety-health-and-environment-tpm-pillar

https://www.micromain.com/total-productive-maintenance/